傳統齒輪的加工通常采用濕切方法。隨著（zhe）機床、工具、材料的發展，高生產效率、高精度、節（jiē）能、環保（bǎo）、低成本齒輪製造成為現實。美國（guó）科研機構開始研（yán）究齒輪幹切技術，在進行研究後，使得該技術得以推廣應用。在應用過程（chéng）中發現幹切齒輪加工對機（jī）床、工具的耐熱、耐磨性能要求（qiú）高，齒輪加工企業（yè）的投入（rù）成本高。對現有齒輪加工設備（bèi）而言幹（gàn）切加工方法並（bìng）不具有實用性。可現有齒輪加工企業麵臨提升加工效率，降低生產（chǎn）成本、改善環境等方麵（miàn）的問題。而微量潤滑技（jì）術不僅可以取代傳統齒輪加工時切削油潤滑方式，還能在加工效率、降低生產成（chéng）本、改善環（huán）境方麵有明顯的（de）優勢。滾齒加工國外一般采用如（rú）下技術路線：提高切削速度，縮短切削工具與工（gōng）件間的接觸時間（jiān），使切（qiē）削熱由切（qiē）屑帶走。
微量潤滑技術之所以能夠在齒輪加工中取得不（bú）錯的（de）應用（yòng）效果，是因為微量潤滑采用的是超細油霧（wù）粒子滲透至切削區域，提（tí）供良好潤滑油膜，抑製切削摩擦熱的產生，降低切削力（lì），提升加工效率，避免了濕切狀態下滾齒時（shí）各齒反複（fù）受到的熱衝擊引起的微裂紋產生，導致的切削工具壽命降低的問題（tí）。
 滾齒加工（gōng）基本原理：在（zài）齒輪（lún）加工中通常設置3個噴嘴將微米級油（yóu）霧顆粒噴（pēn）射至切削（xuē）區域，其中有一個噴嘴保持（chí）一（yī）定距（jù）離對滾刀前刀麵噴射油霧潤滑，使滾刀在進入切削（xuē）時能有（yǒu）油膜，起到抑（yì）製溫升、降低滾刀磨（mó）損、防止粘（zhān）連和提高工（gōng）件加工質量和切削工具壽（shòu）命的（de）作用。
微量潤滑滾齒應用現場案例數據如下：滾齒線速度約（yuē）110m/min；成本節約30%以上

齒根圓直徑（mm）	法向 壓力角	法（fǎ）向模數	齒（chǐ）數	材 料	油（yóu）品消耗	電力消耗
62.97	20°	4.233	17	20CrMnTi	3ml/個工件（jiàn）	3W

結論：
(1) 滾齒切（qiē）削過程中切削刃口—切屑、切削刃—工件間由於摩擦作（zuò）用形成的（de）毛細管是潤滑（huá）油（yóu）滲透的主途徑。微量潤滑係統形成的（de）霧粒直徑小（xiǎo），速度高，滲透性好，能夠（gòu）起到更好的潤滑作用。
(2) 切削過程中的摩（mó）擦作（zuò）用是（shì）影（yǐng）響（xiǎng）切削力的主要因素之一，微量潤滑有效滲透至（zhì）切削區的能力，良好（hǎo）的潤滑效果降低了切（qiē）削過程中的切削力。
(3) 相比傳統切削（xuē）及幹切削，微量潤滑切削可有效控製切削工具磨（mó）損的進程，延長切削（xuē）工具使用時間。
(4) 由案例數據可知，微量潤滑油的消耗量很低。