合理使用冒口、冷鐵等工藝措（cuò）施，可有效防止（zhǐ）縮孔、縮（suō）鬆等鑄造缺陷（xiàn）。對於熔模精密鑄造，由於模殼失蠟後再經高溫（９５０℃～１　０５０℃）焙燒，而（ér）且模殼也在高溫（wēn）下澆注，這樣冷鐵經高溫加熱後（hòu）：一是冷鐵（tiě）吸收熱量的能力大大減弱（ruò），失去對熱節的（de）激冷作用；二是冷鐵極易氧化，易使鑄件產生反應性（xìng）氣孔（kǒng）及氧化夾雜物。另外（wài），冷鐵在製殼時無法固定，使得冷鐵在熔模精密鑄造中（zhōng）的應用受到了限製。

在長期的熔模精密鑄造實際（jì）生產中，經常（cháng）會（huì）碰到一些不得不使用冷鐵來解決鑄造缺陷的問（wèn）題，在使用過程中，積累了一些經驗，取得了很好的效（xiào）益，滿足了客戶對產品的需求。下麵我們就來（lái）談談冷鐵在熔模精密鑄造中的（de）運（yùn）用。

1　有效消除（chú）孤立熱（rè）節，防止鑄件產生縮孔縮鬆缺陷，材質為ＣＦ８Ｍ。該鑄件ｏ４０　ｍｍ處為孤立熱節，澆注的試樣該處（chù）有縮鬆缺陷。經與需方客（kè）戶協商能否在此位置（zhì）開孔（kǒng），以減（jiǎn）小熱節，但未達成一（yī）致意見。在這種情況下，曾試過在熱節處設置暗冒口，但澆注係統過於複（fù）雜；也（yě）試過設置外冷鐵，即在ｏ４０　ｍｍ的凸台外麵（蠟模）焊接１塊冷鐵，以上效果均不理想。後來由於（yú）外購（gòu）的不鏽鋼廢料中有ｏ１０　ｍｍ的不鏽鋼（gāng）圓棒，於是就嚐（cháng）試使用內冷鐵。使用內冷鐵澆注的鑄件，經解剖試樣（yàng），ｘ光探傷（shāng），給客戶交樣，均未發現質量問題。於是開始批量生產，客戶（hù）加工後也未有異議。這種內（nèi）冷鐵在（zài）模殼焙燒後插入，而不是在蠟模製作（zuò）時放人，從而避免了內冷鐵生鏽、高溫氧化而與鋼液（yè）發生化學反應。同時也能起（qǐ）到冷鐵的激（jī）冷（lěng）作用。

2　防止厚大件（jiàn）蠟模變形及鑄件產生縮孔縮（suō）鬆缺陷對於厚大件壓製蠟模時，由於（yú）蠟模冷卻很慢，有時需在壓型內冷卻凝（níng）固１ｈ多，不但生產效率低，而（ér）且蠟模極易變（biàn）形。在製殼過程中，因工人操作過程來回搬動，也容易變形或損（sǔn）傷，采取（qǔ）類似砂型鑄造的芯骨工藝，既能有效防止變形，又可避免（miǎn）縮孔縮鬆缺陷。最重要韻是蠟模以及製殼時轉軸的直線度幾（jǐ）乎沒（méi）有變化。澆注出鑄件，切割兩端冷鐵芯頭，電（diàn）焊磨光後經檢（jiǎn）驗軸線方向沒有彎曲，也無縮孔縮鬆（sōng）缺陷。並且出（chū）品率得以提高。

雖然冷鐵在失蠟時和模殼焙燒時被氧化，在澆注時與鋼液發生了化學反應，使得鑄件產生反應性氣孔，但由於有足夠的加工（gōng）餘量（單邊１５　ｒａｍ），即就有氣孔產（chǎn）生，也被加工去除（chú）了。

3　防止厚大平麵或板狀（zhuàng）件的鼓包缺轉向（xiàng）輪轂蠟模，該產品重（chóng）２８０ｋｇ，材質為ＺＧ２７０—５００，壁厚為６０　ｍｍ。由於澆注時鋼液的浮力會使上平麵模殼上移，造成上平麵鼓包及縮孔缺陷。在蠟模製作時，預先做出１２ｍｍ的孔，再安裝若幹根Ｍ１２的（de）螺絲後（hòu）用蠟（là）液補平。這樣在澆注時，模殼的上下兩個麵就會受（shòu）到一定的拉力。另外，熔模精密鑄造時因有高（gāo）出平麵的螺絲並沒有，也便於在模殼製作時（shí）外麵用鋼筋捆綁，方便（biàn）使用起吊設（shè）備，再在澆（jiāo）注（zhù）時配以適當的壓鐵，清理（lǐ）後露出的螺（luó）杆，電（diàn）焊補（bǔ）平磨光。在試製時（shí），做了六件（jiàn）產品，經加工後檢驗（yàn）合格。

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