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MQL微量潤滑滾齒加工滾刀耐用（yòng）度的影響因素
發布時間：2017-7-24
1、滾齒（chǐ）加工切削力
(1)模數和齒數的影響（xiǎng）：滾削力隨著模數的增加而增大，且增（zēng）幅很大。
(2)工藝參數的影響
吃刀深度和軸（zhóu）向進給量（liàng）是影響滾齒加（jiā）工效率（lǜ）的主要因素（sù）。滾削力隨著（zhe）吃刀深度和軸向進給量的增加而增大。根據金屬切削原理，采用（yòng）大的進給量比采用大的（de）切削深度（dù）更（gèng）省力。
滾削力隨著滾（gǔn）削速度的增加而減小，尤其在速度較低時( <100m/min)，增加滾削速度對減小滾削力有著明顯作用。
(3)滾刀幾何尺寸及滾刀材料的影（yǐng）響，滾（gǔn）刀結（jié）構參數應根據工件的模數、齒形角、精度等級、工藝要求等來確定。在滾刀的幾何參（cān）數（shù）中，前角對滾削力（lì）影響（xiǎng）最大。加工塑性材料時，隨著前角的增大，滾削力減小；加工脆性材料時，前角對滾削力的影響不大。
(4)MQL的因素影響
在滾齒加工過程中，MQL有潤滑和清除切屑的作用，因此可以降低滾齒切削力，提高刀具耐用度和工件表（biǎo）麵質量。
2、滾齒（chǐ）加工過切削熱
對於MQL潤滑條件的（de）滾齒切削熱，在采用高速加工時滾刀軸向進給速度都（dōu）很小，這樣可以縮短滾刀、工件（jiàn）和切屑的接觸時間，同時降低切屑厚度，減少切屑熱。在MQL潤滑噴射流的（de）作用下，油霧粒子（zǐ）的滲（shèn）透使得刀（dāo）具和切屑，刀具和（hé）工件（jiàn）之間的潤（rùn）滑更好，抑製溫度的上升，切屑力降低，切削熱也就降低。MQL潤滑噴射流配合滾刀（dāo）的高速，切削熱量來不及傳遞給工件和滾刀就（jiù）被切屑帶（dài）走。反之，如果滾刀速度太低，在同樣的軸向進（jìn）給條件（jiàn）下，熱量（liàng）容易（yì）傳遞（dì）給工件和滾刀，導（dǎo）致工件表麵燒傷和滾刀耐用度下降。因此，MQL潤（rùn）滑（huá）條件下，適合采用較高的（de）切（qiē）削速（sù）度。
3、滾齒加工刀具塗層耐熱性能（néng）
在微量潤滑（huá）條件下滾齒加工（gōng）近似於幹（gàn）切加工（gōng），因此需要更好的刀具（jù）塗層，塗層具備高耐磨性及耐熱性能，塗層可最高耐溫（wēn）1100℃，滾齒幹切削加工過程中的最高（gāo）溫度300-500℃，從巴爾查斯塗（tú）層公司應（yīng）用工程師處（chù）了解到（dào）在應用AP塗（tú）層時，可使用更高的切削速度，此AP塗層的滾齒加工速度：150-200m/min；
在MQL微量潤（rùn）滑時，潤滑噴嘴的布置尤為（wéi）重要，要采用多孔結構噴（pēn）嘴，覆（fù）蓋切（qiē）削加工區域，確保潤滑的滲透效（xiào）果。
4、MQL微量潤滑噴（pēn）射的角度（dù）
由於加工齒輪是圓柱（zhù）斜齒輪，滾齒加工中（zhōng）微量潤滑油需要可靠有效的噴射在刀具前刀麵、後刀（dāo）麵和工件的已加工麵，由於滾齒加工中滾刀架有軸向進給量的變化，以及加工過（guò）程（chéng）中持續（xù）加工時噴嘴位置的穩定性因素影響潤滑量的可靠供應，將（jiāng）噴嘴的位置及狀態固化。
5、滾刀刀齒表麵吹掃和清潔（jié）
在使用MQL微量潤滑時切削（xuē）加（jiā）工中會出現微小（xiǎo）的（de）金屬屑，油微量潤（rùn）滑（huá）附著在滾（gǔn）刀表麵和工件表麵，出（chū）現切削（xuē）刃口發生切屑熔接問題，影響了切削加工性能。此問題就需要在切削加工過程中單獨增加對滾刀和工件的清理氣源，確保工件和齒刃口位置的清潔度。
6、機床內部溫度
由於切（qiē）削熱（rè）導致機床內部溫度（dù）上升的，是否影響滾刀（dāo）運（yùn）行（háng）性能，進而影響切削加工性能的變化。因此需（xū）要增（zēng）加機床內部油煙回收排氣設備，保證受熱後的壓縮空氣順（shùn）利排出，對降（jiàng）低機床內（nèi）部溫度和提高（gāo）冷卻（què）效果有積（jī）極作用。增加（jiā）機床（chuáng）防護使得切屑盡快離開加工區域及機床內部。
7、滾齒切削加工工藝
在由下至上的切削加工過程中（zhōng），MQL微量（liàng）潤滑油大（dà）量的噴（pēn）在了齒輪外（wài）圓柱表麵，使得最需要潤滑（huá）的已加工的表麵很難獲得潤滑油。
當切（qiē）削加工工藝更改為由上至下的（de）切削加工時，就能再已經加工（gōng）表麵（miàn）和切削（xuē）區域獲得充分（fèn）的潤滑（huá），滾刀的在切削加工時潤滑就會更（gèng）加充（chōng）分。
增加（jiā）工件夾緊的剛性，在滾刀（dāo）塗層耐熱性優（yōu）異的條件下，建議切削工藝為上到下，下到（dào）上兩刀切削加工工藝，並（bìng）提高切削加工的（de）速度。
(1)模數和齒數的影響（xiǎng）：滾削力隨著模數的增加而增大，且增（zēng）幅很大。
(2)工藝參數的影響
吃刀深度和軸（zhóu）向進給量（liàng）是影響滾齒加（jiā）工效率（lǜ）的主要因素（sù）。滾削力隨著（zhe）吃刀深度和軸向進給量的增加而增大。根據金屬切削原理，采用（yòng）大的進給量比采用大的（de）切削深度（dù）更（gèng）省力。
滾削力隨著滾（gǔn）削速度的增加而減小，尤其在速度較低時( <100m/min)，增加滾削速度對減小滾削力有著明顯作用。
(3)滾刀幾何尺寸及滾刀材料的影（yǐng）響，滾（gǔn）刀結（jié）構參數應根據工件的模數、齒形角、精度等級、工藝要求等來確定。在滾刀的幾何參（cān）數（shù）中，前角對滾削力（lì）影響（xiǎng）最大。加工塑性材料時，隨著前角的增大，滾削力減小；加工脆性材料時，前角對滾削力的影響不大。
(4)MQL的因素影響
在滾齒加工過程中，MQL有潤滑和清除切屑的作用，因此可以降低滾齒切削力，提高刀具耐用度和工件表（biǎo）麵質量。
2、滾齒（chǐ）加工過切削熱
對於MQL潤滑條件的（de）滾齒切削熱，在采用高速加工時滾刀軸向進給速度都（dōu）很小，這樣可以縮短滾刀、工件（jiàn）和切屑的接觸時間，同時降低切屑厚度，減少切屑熱。在MQL潤滑噴射流的（de）作用下，油霧粒子（zǐ）的滲（shèn）透使得刀（dāo）具和切屑，刀具和（hé）工件（jiàn）之間的潤（rùn）滑更好，抑製溫度的上升，切屑力降低，切削熱也就降低。MQL潤滑噴射流配合滾刀（dāo）的高速，切削熱量來不及傳遞給工件和滾刀就（jiù）被切屑帶（dài）走。反之，如果滾刀速度太低，在同樣的軸向進（jìn）給條件（jiàn）下，熱量（liàng）容易（yì）傳遞（dì）給工件和滾刀，導（dǎo）致工件表麵燒傷和滾刀耐用度下降。因此，MQL潤（rùn）滑（huá）條件下，適合采用較高的（de）切（qiē）削速（sù）度。
3、滾齒加工刀具塗層耐熱性能（néng）
在微量潤滑（huá）條件下滾齒加工（gōng）近似於幹（gàn）切加工（gōng），因此需要更好的刀具（jù）塗層，塗層具備高耐磨性及耐熱性能，塗層可最高耐溫（wēn）1100℃，滾齒幹切削加工過程中的最高（gāo）溫度300-500℃，從巴爾查斯塗（tú）層公司應（yīng）用工程師處（chù）了解到（dào）在應用AP塗（tú）層時，可使用更高的切削速度，此AP塗層的滾齒加工速度：150-200m/min；
在MQL微量潤（rùn）滑時，潤滑噴嘴的布置尤為（wéi）重要，要采用多孔結構噴（pēn）嘴，覆（fù）蓋切（qiē）削加工區域，確保潤滑的滲透效（xiào）果。
4、MQL微量潤滑噴（pēn）射的角度（dù）
由於加工齒輪是圓柱（zhù）斜齒輪，滾齒加工中（zhōng）微量潤滑油需要可靠有效的噴射在刀具前刀麵、後刀（dāo）麵和工件的已加工麵，由於滾齒加工中滾刀架有軸向進給量的變化，以及加工過（guò）程（chéng）中持續（xù）加工時噴嘴位置的穩定性因素影響潤滑量的可靠供應，將（jiāng）噴嘴的位置及狀態固化。
5、滾刀刀齒表麵吹掃和清潔（jié）
在使用MQL微量潤滑時切削（xuē）加（jiā）工中會出現微小（xiǎo）的（de）金屬屑，油微量潤（rùn）滑（huá）附著在滾（gǔn）刀表麵和工件表麵，出（chū）現切削（xuē）刃口發生切屑熔接問題，影響了切削加工性能。此問題就需要在切削加工過程中單獨增加對滾刀和工件的清理氣源，確保工件和齒刃口位置的清潔度。
6、機床內部溫度
由於切（qiē）削熱（rè）導致機床內部溫度（dù）上升的，是否影響滾刀（dāo）運（yùn）行（háng）性能，進而影響切削加工性能的變化。因此需（xū）要增（zēng）加機床內部油煙回收排氣設備，保證受熱後的壓縮空氣順（shùn）利排出，對降（jiàng）低機床內（nèi）部溫度和提高（gāo）冷卻（què）效果有積（jī）極作用。增加（jiā）機床（chuáng）防護使得切屑盡快離開加工區域及機床內部。
7、滾齒切削加工工藝
在由下至上的切削加工過程中（zhōng），MQL微量（liàng）潤滑油大（dà）量的噴（pēn）在了齒輪外（wài）圓柱表麵，使得最需要潤滑（huá）的已加工的表麵很難獲得潤滑油。
當切（qiē）削加工工藝更改為由上至下的（de）切削加工時，就能再已經加工（gōng）表麵（miàn）和切削（xuē）區域獲得充分（fèn）的潤滑（huá），滾刀的在切削加工時潤滑就會更（gèng）加充（chōng）分。
增加（jiā）工件夾緊的剛性，在滾刀（dāo）塗層耐熱性優（yōu）異的條件下，建議切削工藝為上到下，下到（dào）上兩刀切削加工工藝，並（bìng）提高切削加工的（de）速度。