齒輪滾切（qiē）加工目前普遍使用切削油進行澆注式潤滑，這（zhè）樣的潤滑方（fāng）式存在諸（zhū）多缺點：油品消耗量大、操作環（huán）境惡劣、空氣中彌漫著油（yóu）霧、電能消耗大等。
現在滾齒加工可以采用微量潤滑的方式取代切削油的（de）澆注式潤滑。突出的優點就是：節（jiē）省運行成本，油耗量低、改善工（gōng）作環境，可提高加工效率。
齒輪滾切加工微量潤滑技術的特點:在油霧型微量潤（rùn）滑條件（jiàn）下實（shí）現高速加工確（què）保切削工具的長壽命，主要是因為超細油（yóu）霧粒子有利於滲透至切削區域形成油膜，減（jiǎn）少“工具-工件（jiàn）”和“工具-切屑”之間的摩擦，起到抑製溫升、降低工具（jù）磨損、防止粘連和提高工件加工（gōng）質量和工具壽命的作（zuò）用。油霧型微量潤滑時切削工具始終保持在穩定的切削溫度區間，不會出現使用切（qiē）削液時的反複熱衝（chōng）擊作用，不會使切削工具形成微小裂紋進而逐漸擴大，導致崩刃、塗層剝離等現象，影響工具壽命。由於微量（liàng）潤滑時的切削溫度高於切削液潤滑，因（yīn）此切屑更易變形成豆瓣屑（xiè）和短屑（xiè）快速的脫離切削區域，將大量的切削熱帶走。
   滾齒機（jī）床應（yīng）用近似幹（gàn）切技術的思路：提（tí）高切削速度，縮短切削工具與被加工件的接觸時間，讓（ràng）切屑帶走大量的切削熱；再輔以微量潤滑技術。
在近似幹切條件下的高速滾齒加工與幹（gàn）式切削相同（tóng），絕大部分切削能量會轉化為熱能，切削熱（rè）量主（zhǔ）要由切（qiē）屑迅（xùn）速帶走（zǒu），而傳導給切削工具和工件的熱量盡量減少。這樣，有利於延長切削工具的壽命，使工件的熱（rè）膨脹減小。高（gāo）速滾齒時，即使在理想情況下，也有（yǒu）少量的切削熱被（bèi）切削工具吸收（shōu），就目（mù）前（qián）的應用而言（yán）切削工具的（de）切削熱在經過壓縮空氣的冷卻（què）後，散熱效果明顯，主要是因為滾齒（chǐ）過程中，參與切削的切削（xuē）齒會不間斷（duàn）的輪替，使得切削熱集中在單個切削齒上的時間非常短（duǎn）暫（zàn）。如此非常有利於微量潤滑在滾齒切削加工中的應用。而影（yǐng）響切削過（guò）程中切削溫度及工件溫度的因素主要（yào）是環境溫度及工（gōng）件的原始溫度（dù）。
微量潤滑滾齒加工無論（lùn）在齒形精度（dù）、齒向精度、公法線長度等驗證（zhèng）齒輪加工精度的（de）指標上都能與切削油狀態一致（zhì），到達工藝（yì）要求。