1.熔模鑄造球鐵件的生產特點：（1）鐵水（shuǐ）少，球化處理困難，溫度下降快；（2）對原鐵液的（de）要求：C高，Si、Mn、P、S低；（3）鑄件小，質量要（yào）求高；（4）透氣性差（全矽溶膠（jiāo）製殼），排氣困難。

2.針對以上特點和存在（zài）的（de）問（wèn）題，采取相應的措施：

（1）對原輔材（cái）料的選擇：a、孕育劑選用BaSiFe粒度為0.5－3.0mm；b、除渣劑選用細（xì）小粒度的鐵水聚渣劑；c、采購一級一類的（de）低矽、磷、硫球墨鑄鐵用生鐵例如：Q10－1，Q12－1，Q14－1；d、由（yóu）於采用中頻爐熔煉，又是生（shēng）產鐵素體球鐵，因此本公司選用FeSiMg8RE3作為球（qiú）化（huà）劑，因為球化處理鐵液少，故粒（lì）度為8－10mm。

（2）提（tí）高鐵水球化處理溫度，加大球化劑的用量；保證球化質量。通過長期實（shí）踐，鐵液球化處（chù）理溫度為1500℃－1600℃，由於球化時溫度高，鎂蒸汽散失嚴重，鎂吸收率不足40%，因此稀土鎂矽鐵的（de）加入量也相對增加。我們試用了加入量（liàng）1.6%、1.8%、2.0%三種方案，經跟（gēn）蹤鎂元素的殘留量的化驗結果（guǒ）與金相分析，最終選擇了（le）加入量為1.8-2%最為穩定。

（3）由於熔（róng）模鑄造要求高，廢品率一直較高；而廢品率主要表現為夾渣與氣孔（kǒng）。根據廢品率報廢原（yuán）因分析，本（běn）公司采用與鑄（zhù）鋼件同樣的澆注係統設計並增設了排（pái）氣係統與加大組樹的措施，使工藝出（chū）品率和（hé）工藝成品率逐漸提（tí）高。但局於（yú）本人水平有（yǒu）限，廢品率還是較高（約40%）。

3.生產工藝過程簡述：

在此本公司技術人（rén）員重點介紹熔模鑄造的熔煉（liàn）、澆（jiāo）注工藝（以（yǐ）生產鐵素體QT400－15為例）。

（1）化學成分的選擇：C3.5－3.9%，Si2.4－2.9%，Mn＜0.5%，P≤0.08%，S≤0.02%，Mg0.04－0.06%，RE0.02－0.04%；

（2）爐料配製：廢鋼（05F或純（chún）鋼（gāng））5%，QT400－15（即同牌號（hào））回爐料25%；Q12－1（或Q10－1、Q14－1）生鐵70%。外加球化劑1.8-2%，外加孕育（yù）劑（jì）1.5-2%和人造冰晶石粉0.1%左右。

（3）球化處理工藝：當爐料（liào）全熔後，升溫過熱（約1550℃），靜置除渣後；在烤紅的澆包（堤（dī）壩式澆包（bāo），內徑與內高比（bǐ）為1：2）內，先在一邊放（fàng）入1.8%的球化劑（jì），再加入1.2%孕育劑，後蓋上球鐵鐵屑（同牌號），搗（dǎo）實；最上麵壓球鐵（tiě）板（bǎn）（原理或用途：延長球化反應時間，增加石墨球數量（liàng）與提高球化等級）。在（zài）澆包另（lìng）一邊放入冰晶石粉（約0.05－0.1%）。

當爐溫達到要求溫度時，倒入約2/3的鐵液進行球化處理。球化反應時間：約30－50秒左右，球化快結束時，立即倒入剩餘鐵（tiě）液，邊倒邊加入剩餘的孕育劑（jì）。倒完（wán）後立即攪拌除（chú）渣並取試樣（三角試樣看金（jīn）相組（zǔ）織，確定球化等級；激冷試樣用作（zuò）成分分析），之後蓋上（shàng）覆蓋劑、草木灰保溫澆注。

澆注方（fāng）式：抬包熱殼叉澆（型殼焙（bèi）燒溫度：約1100℃－1150℃，根（gēn）據熔模鑄造的大小，壁厚、薄程度加以確（què）定）。通過理論指導，再加以大家的不懈努力，目前本公司的鐵素體球鐵件已達到鑄鋼件的水平（成品率達（dá）90%以上）。

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