傳統齒輪的加工通常采用濕切方法。隨著（zhe）機床（chuáng）、工具（jù）、材料的發展，高效、高精度、節能、環保、低（dī）成本齒輪製造成為現實。美國科研機構開（kāi）始研究齒輪幹切（qiē）技術，在進（jìn）行研（yán）究後，使得該技術得以推廣應用。在應用過（guò）程中發現幹（gàn）切齒輪加工對（duì）機床、工具的耐熱、耐（nài）磨性（xìng）能要求高，齒輪（lún）加工企業的投入（rù）成本高。對現有齒輪加（jiā）工（gōng）設備而言幹切加工方法並不具有實用（yòng）性。可現有齒輪加工企業麵臨提升加工效（xiào）率，降低生產成本、改善環境等方麵的問題。而微量潤滑技術不僅可以取代傳統齒（chǐ）輪加工時切削油潤滑方式，還能在加工效率、降低生（shēng）產成本、改善環境方麵有明顯的優勢。滾齒加工國外一般采用如（rú）下技術路線：提高（gāo）切削速（sù）度，縮短切削工具（jù）與工件間的接觸時間，使切削熱由切屑帶走。
微量潤滑技術之所以能夠在齒輪加工中取得不錯的應用效果，是因為微量潤滑采用的是超細油（yóu）霧（wù）粒子滲透至切削區域，提供良好潤滑油（yóu）膜，抑製切削摩擦熱的產生（shēng），降低（dī）切削力，提升（shēng）加工效率，避免了濕切狀態下滾齒時各齒反複受到的熱衝擊引起的微（wēi）裂紋產生，導致的切削工具壽命降低的問題。
 滾齒加工基本（běn）原理：在齒輪加工中通常設置3個噴嘴將微米級油（yóu）霧顆粒噴射至切削區域，其中有一個噴嘴（zuǐ）保（bǎo）持一定距（jù）離對滾刀前刀麵噴射油霧潤滑，使滾刀在（zài）進入切削時就能有油膜，起到抑製（zhì）溫升、降低滾刀磨損（sǔn）、防止粘連和提高工件加工質量和切（qiē）削工具壽命的作用。
微量潤滑滾齒應用現場案例數據如下：滾齒線速度約110m/min；成本節（jiē）約30%以上

齒（chǐ）根圓直徑（mm）	法向 壓力角	法（fǎ）向模數	齒數	材 料	油品消耗	電力消耗
62.97	20°	4.233	17	20CrMnTi	3ml/個工件（jiàn）	3W

結（jié）論：
(1) 滾齒切（qiē）削過程中切削刃口—切屑、切削刃—工（gōng）件間由於摩擦作用形成（chéng）的毛細管是潤滑油滲透（tòu）的主途徑。微量潤滑係統形成的霧粒直徑小，速度高，滲透性好，能夠起到更好的潤滑作用（yòng）。
(2) 切削過程中的（de）摩擦作用是影響切削力的主要（yào）因素之一，微量（liàng）潤滑有效滲透（tòu）至切削區的能力，良好的潤滑效果降低了切削（xuē）過程中的切削力。
(3) 相比傳統切削及幹切削，微量潤滑（huá）切削可有效控製切削工（gōng）具磨（mó）損的進程，延長（zhǎng）切削工具（jù）使用時間。
(4) 由案例（lì）數據可知，微量潤滑油的消耗（hào）量很低。