在曲軸（zhóu）油孔的粗（cū）加工過程中，加工（gōng）深（shēn）孔特別是斜油孔是一道十分重（chóng）要的工序，即使在一些國內一線的、主流汽車發動機生產企業，所采（cǎi）取的依然是“槍鑽”,這是已（yǐ）沿用多年的（de）傳統工藝，主要因為它（tā）具有高效可靠（kào）等特點，目前仍然在很多工廠裏使用著。但近年來，這種運行多年的成熟的製（zhì）造技術，因（yīn）其投入和使用成本高，消耗量（liàng）大等種種不足也引起更多（duō）的關注。於是有一些企業在新的生產線或新的工廠的規劃時（shí），就一改原來的槍鑽加（jiā）工工藝為“高速（sù）深（shēn）孔鑽（zuàn）”工藝，微量潤滑技術（shù）發揮了重要（yào）作用。
使用槍鑽（zuàn）加工，采用的是傳統潤滑方式，單單一套體積龐大的潤滑冷卻係統就（jiù）相當昂貴，且後續的使用和（hé）廢（fèi）液處理成本也很高。另一方麵，還必須有大（dà）流量、高壓力、高過濾精度的潤滑冷卻（què）係統，否則會影（yǐng）響到油膜的建立並（bìng）排屑造成困難（nán）。這（zhè）與經過“槍鑽”加工後的孔壁會呈現一定程度（dù）的螺旋狀有關。這種情況對排屑造成的不利影響，在曲軸斜油孔這樣的徑長比（bǐ）很大的孔的加工線上就更為突（tū）出了。此外（wài），因為槍（qiāng）鑽是偏心的（de），還必須配有鑽套。而當曲軸斜油孔采（cǎi）用了微量潤滑技術加（jiā）工後，一方麵配以內冷結構的微量潤滑係統，微量潤滑油霧本身質量很小，且加工中（zhōng）受力對稱且均勻，形成的孔壁相對就較光滑。相應的工藝試驗表明，應用微量潤滑還明顯改善了工件清潔度，這是（shì）因為此時切屑將更容易在加工中被排出,利於切屑回收，而且在清洗過程中不易殘留。事實上（shàng），這種切削可以認為是準幹式的，相比傳統方式不但使用成本低，且霧化的潤滑油也更（gèng）利（lì）於油膜的建立。