齒輪滾切加工（gōng）目前普遍使用（yòng）切削（xuē）油（yóu）進行澆注式潤滑，這樣（yàng）的（de）潤滑方式存在諸多缺點：油品消耗量大、操作環境惡劣、空氣中彌漫著油霧、電能消耗大等。
現在滾齒（chǐ）加工可（kě）以采用微量潤滑的方式（shì）取代（dài）切削油的澆注式潤滑。突出的（de）優點就是：節省運行成本，油耗量低、改善工作環境，可提高（gāo）加工效率（lǜ）。
齒輪滾切加工微量潤滑技術的特點:在油霧型（xíng）微量潤滑條件下實現高速加工確保切削工具的長壽命，主要是因為超細油霧粒（lì）子有利於滲透至切削區域形成（chéng）油膜，減少“工具（jù）-工（gōng）件”和“工（gōng）具-切屑”之間的（de）摩擦，起到抑製溫升、降低工具磨（mó）損、防止粘連和提高工件加工質量和工具壽命的作用。油霧型微量潤滑時（shí）切削工具始終保持在穩（wěn）定的切削溫度區間，不會出現使用切削（xuē）液時的反複熱衝擊作用（yòng），不（bú）會使切削工具（jù）形（xíng）成微小裂紋進而逐漸擴大，導致崩刃、塗層剝離等現象，影響工具壽命（mìng）。由於微量潤滑時的切削溫度（dù）高於切削液潤滑，因此切屑更易變形成豆瓣屑和短屑快速的脫離切削區域，將大量的切削熱帶走。
滾齒（chǐ）機床應用近似幹切技術的思路：提高切削速度，縮短切（qiē）削工具與被加工件的接觸時間，讓切屑帶（dài）走大量的切削熱；再輔以微（wēi）量潤滑技術。
在近似幹切條件下的高速滾齒加工與幹式切削相同，絕大部分切削能量會轉化為熱能，切削熱（rè）量主要由（yóu）切屑（xiè）迅（xùn）速帶走，而傳導給切削工具（jù）和工件的（de）熱量盡量減少（shǎo）。這樣，有利於延（yán）長切削工具的壽命，使（shǐ）工件的熱膨脹減小。高（gāo）速滾齒時，即使在理想情況下，也有少量的切削熱被切削工具吸收，就目（mù）前（qián）的應用（yòng）而言切削工具的切削熱在經過壓縮空氣的冷卻後，散（sàn）熱效果明顯，主要（yào）是因為滾齒過程中，參與切削的切削齒會不間（jiān）斷的（de）輪替，使（shǐ）得切削熱集中（zhōng）在單（dān）個切削齒上的時間非常短暫。如此非常有利於微量潤滑在滾齒切削加工中的應用。而影響切（qiē）削過程中切削溫度及工件溫度的因素主要是環境溫度及工（gōng）件的原始（shǐ）溫度。
微量潤滑滾齒加工無論（lùn）在齒形精度、齒向精度（dù）、公（gōng）法線長度等（děng）驗證齒輪加工精度的指標上都（dōu）能與切削（xuē）油狀態一致，到達工藝要求。