某鐵礦選礦廠在實際生產過程（chéng）中（zhōng）選礦工藝存在很大問題，導致了選礦效率低下。由入（rù）選原礦品位持續走低加上拋（pāo）廢效果差，入（rù）磨原礦品位也（yě）逐（zhú）年走低，大量廢石進入磨礦選別等後道工序後形成尾礦排入尾礦庫，不（bú）僅浪費了大量能源和資源，而且增（zēng）加了（le）尾礦庫壓力（lì）。為充分利用礦產（chǎn）資源，我們紅星選礦設備廠家對其進行磨前預選改造，降低廢石（shí）品位，提高（gāo）入磨品位，從而提高資源（yuán）綜合利用率。

原（yuán）礦性質

該鐵礦屬熱液交代型矽卡（kǎ）岩礦床，礦石（shí）的金屬（shǔ）礦物主要是磁鐵礦、赤鐵礦，其次是褐鐵礦、黃鐵礦、黃銅礦;脈（mò）石礦物主要是（shì）蛇紋石（shí）、滑石、白（bái）雲石、石（shí）棉，其（qí）次是玉髓、石（shí）英、方解石，少量雲母、高嶺土、綠泥石等;礦石嵌布粒度較（jiào）細，礦石構（gòu）造為致密塊狀（zhuàng）。

選礦廠概況及存在的問題（tí）

鐵礦選礦廠破碎係統采用3段1閉路流程（chéng），磨選係統采用1段閉（bì）路磨礦、先浮後磁流程。由於回收井下（xià）低（dī）品位原礦的需要（yào），目（mù）前破碎粒度（dù）在25mm左右，加上現有的幹（gàn）式（shì）磁滑輪拋廢工藝使用的（de）是最原（yuán）始的預選工藝設備，造成原礦拋廢（fèi）效果不理想，礦廢分離不清（qīng），入磨原礦廢石含量高且（qiě）鐵（tiě）品位低，而拋出的廢石則鐵（tiě）品位偏高，造成大量資源流（liú）失，選礦運行效率低下（xià）。

結合生產實際狀況，選礦廠（chǎng）經流（liú）程考查和試驗研究查明，選礦廠目前仍存在以（yǐ）下（xià）問題（tí）：

(1)選礦廠破碎流程為3段1閉路流程，所使用設（shè）備為國產顎式破碎機和圓錐破（pò）碎機，設（shè）備落後老化狀（zhuàng）況嚴重。

(2)在低（dī）品位礦石回采過程中，大量黏性物質包裹礦石形成黏礦，同時磁性礦石與廢石互相包裹黏連（lián），這部分黏礦進入選場破碎係統後，堵塞破碎（suì）機破碎腔及振（zhèn）動篩篩（shāi）孔，給選礦廠降低破碎（suì）粒度工作和磁滑輪拋廢工作帶（dài）來很大困難。

(3)選礦廠現有原礦拋（pāo）廢係統主要是在各條運輸皮帶頭輪處因地製宜采用磁滑輪拋廢，有的作業點由（yóu）於條件限（xiàn）製而沒有掃選作業。由於磁滑輪的分選過程是靜態拋廢，受料層厚度、皮帶速度、原礦（kuàng）粒（lì）度等諸多因素影響，其分選效果（guǒ）很差。

濕式預選試驗

試（shì）驗試樣在原礦給（gěi）礦皮帶上定時（shí）定點（diǎn）截取，具（jù）有很（hěn）好的代表性。將礦樣破碎至10mm，然後混勻（yún）、縮分、裝袋，試驗流程為（wéi）1段濕（shī）式（shì）預（yù）選。磁場強度試驗（yàn）采用可變（biàn）場強磁選機（jī）。

當磁場強度為222.93kA/m時，磁精礦鐵品位較高，達到了43.16%，但鐵回收率較低，隻有91.45%;當磁場強（qiáng）度由222.93kA/m提（tí）高到414.01kA/m時（shí），磁精礦鐵品位降低，鐵回收率提高;當磁場強（qiáng）度從286.62kA/m提高（gāo）到350.32kA/m時，磁精礦鐵回收率上（shàng）升幅度明顯，而當磁（cí）場強度從（cóng）350.32kA/m再繼續提高到414.01kA/m時，鐵回收率上升幅度明顯（xiǎn）放緩;由此可（kě）見，濕式預選機（jī）的磁場強度選擇350.32kA/m比較適宜。

濕式預選效果明（míng）顯，磁場強度選擇350.32kA/m時，磁精礦品（pǐn）位可提高至42.51%，廢石（shí）品位隻有（yǒu）4.82%，拋出（chū）廢石（shí）的產率達（dá）到42.88%，鐵金屬回收率仍（réng）可保持在92.15%。

改造措施

根據選礦（kuàng）試驗研究結果，結合生產現場實際，實施了以下技改措施。

(1)將現振動篩（shāi）下（xià）的25mm原礦用一條運輸皮帶（dài）引出，進入新增設的YKR2060重型振動篩，此篩作為預先和檢查篩分設備，篩麵上加高壓衝洗水在形成濕式篩分的同時為濕式預選機造漿。

(2)重型振動篩的篩上產品(10～25mm)進入新增設的美卓礦（kuàng）機生產的GP100型圓錐破碎機進行第（dì）4段細碎作業，破碎後（hòu）產品返（fǎn）回重型振動篩形成閉路。

(3)重型振動篩篩下產品(－10mm)進入紅星實施磁選機進行（háng）濕式預選(取消原（yuán）流程所有磁滑輪（lún）拋廢係統)，得到磁精礦和底流。磁（cí）精礦（kuàng）經ZKR2045脫水篩脫水（shuǐ）後用一條（tiáo）皮帶返回提（tí）升礦（kuàng）倉進（jìn）入磨選流程。

(4)濕式預（yù）選機的底流經2ZS1230雙層振動篩首先分選出10～5mm建築石料和5～1mm建築石料，最終篩下產品(－1mm)用渣漿泵輸送至NZY-30m濃（nóng）縮池和XMZG450壓濾機組（zǔ）成的濃縮壓濾係（xì）統脫（tuō）水後形成尾礦，作為燒結磚原料。

改造效果

在進行上述一係列技改後，選礦廠主要選礦工（gōng）藝（yì）指標見表4。

由表4可知，選礦廠技改完成後，與技改（gǎi）前選礦指（zhǐ）標相比，技改後鐵金屬回收率（lǜ）提高了4．25個百分點，資源（yuán）綜合（hé）利用率提（tí）高了19.94個百分點，年多產品位為64%的鐵精礦1.22萬t，同時產出5～10mm建築石（shí）料15.02萬t和（hé）1～5mm建築石料10.52萬（wàn）t，尾礦燒結磚原料5.29萬t，同比減少尾礦入庫量13.96萬t。

該（gāi）鐵礦選礦廠在充分利用原有（yǒu）生產設施的基礎上，增加部分選礦設備進行磨前濕式預選工藝改造，通過優化工藝流（liú）程，得到了鐵品位為64．00%、鐵回收率為80．50%的鐵精礦，銅品位為41．33%、銅回收率為（wéi）0．46%的銅精礦（kuàng），硫品位為42．57%、硫回收率為（wéi）2．54%硫精礦，充分（fèn）回收利（lì）用了礦產資源，同比減少年尾礦入庫量13.96萬t，為礦山可持續發展創造了條件，經濟效益和環（huán）境效（xiào）益顯著。

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