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金屬切(qiē)削微量潤滑之滾齒切削加工

發布時間(jiān):2016-10-25

傳(chuán)統齒輪(lún)的加(jiā)工通(tōng)常采用濕切方法。隨著機床、工具、材料的發展,高效、高精度、節能、環保、低成本齒輪製造成為現(xiàn)實。美國科研機構(gòu)開始研究(jiū)齒輪幹切技術,在進(jìn)行(háng)研(yán)究後,使得該技術得以推廣應用。在應用過程中發現幹切齒(chǐ)輪加工對機床、工具的耐熱、耐磨性能要求高,齒(chǐ)輪加工(gōng)企業(yè)的投入成本高。對現有(yǒu)齒輪加工設備而(ér)言幹切加工(gōng)方法(fǎ)並不具有實用性。可現有齒輪加工企(qǐ)業(yè)麵臨(lín)提升加工效率(lǜ),降低生產成本、改善環境等(děng)方麵的問題。而微量潤滑技術不僅可以取代傳統齒輪加工時切削油潤滑方式,還能在加工效率、降低生產成本、改善環境方麵有明顯的優(yōu)勢。滾齒加工(gōng)國外一般采用如下技術路線:提高切削速度,縮短(duǎn)切削工具與工件間的接觸時間,使切削熱由切屑帶走。
微量潤滑技術之(zhī)所以能夠在齒輪加工中(zhōng)取得不錯的應用效果,是因為微量潤滑采用的是超細油霧粒子滲(shèn)透至切削區域,提供(gòng)良好潤(rùn)滑(huá)油(yóu)膜(mó),抑製切削摩(mó)擦熱的產生,降低切削力,提(tí)升加工效率,避免了濕切狀態下滾齒時各齒反複(fù)受到的熱衝(chōng)擊引起(qǐ)的微裂紋產生,導致的切削工(gōng)具(jù)壽命降低的問題。
 滾齒加工(gōng)基本原理(lǐ):在(zài)齒輪(lún)加工中通常設置3個噴嘴將微米級油霧顆粒噴射至切削(xuē)區域,其中(zhōng)有一個噴嘴保持(chí)一定距離對滾刀前刀麵噴射油霧潤滑,使滾刀在進入切削時就能有油膜,起到抑製溫升、降低滾刀磨損(sǔn)、防止粘連和提高工(gōng)件加工質量和切削工具壽命的作用。
微量潤滑滾齒(chǐ)應用現場案例數據如下:滾齒線速度約110m/min;成本節約(yuē)30%以(yǐ)上
齒根圓直徑(mm)法向 壓力角法向模數齒數材 料油品消耗電力消耗(hào)
62.9720°4.2331720CrMnTi3ml/個(gè)工件3W
結論:
(1) 滾齒切削過程中切削刃口—切屑、切削刃(rèn)—工(gōng)件間(jiān)由於摩擦作(zuò)用(yòng)形成的毛細管是潤滑油滲透的主途徑。微量潤滑係統形成的霧粒直徑小,速度高,滲透性好,能夠起到更好的潤(rùn)滑作用。
(2) 切削過程中的摩擦作用(yòng)是影(yǐng)響切削力的主要因素之一,微量潤滑有效滲透至(zhì)切削區的能力,良好的潤滑效果降低了切削過程中的切削力。
(3) 相比傳統切削及(jí)幹切削(xuē),微量潤滑切削可有效控製切削工具磨損的進程,延長切削工具(jù)壽命。
(4) 由(yóu)案例數據可知,微量潤(rùn)滑油的(de)消耗(hào)量很低(dī)

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