外（wài）圓表麵是軸類零件的主要表（biǎo）麵，因此要能合理地製訂軸類零件的機械加工工藝規程。
    在各種機械中，具有外圓表麵的零件占有很大比重，例如軸類、套筒類、圓盤（pán）類等零件（jiàn）。外圓表麵的技術要求包括：本身精度（直徑與長度的尺寸精度（dù），圓度、圓柱度等形狀精度）；位置精度（與其他外圓麵或孔的同軸度、與端麵的垂直度等）；表麵質量（粗（cū）糙度、表麵硬度、殘餘應力等）。外圓表麵的加工方法主要有車削加工和磨削加工。
    本章主要介紹常用的（de）幾種外圓加工方法和常用的外圓加工方案。

    一、外圓表麵（miàn）的車削加工（gōng）

    根據毛坯的製造精度和工件最終（zhōng）加（jiā）工要求，外圓（yuán）車削一般可分為粗車、半精車、精（jīng）車、精細（xì）車。

    粗車（chē）的目的（de）是切去毛坯硬皮和大部分餘量。加（jiā）工後工件（jiàn）尺（chǐ）寸精度IT11~IT13 ，表麵粗糙度Ra50~12.5 μ m 。

    半精車的尺寸精度可達（dá） IT8~IT10 ，表麵粗糙度 Ra6.3~3.2 μ m 。半精（jīng）車可（kě）作為中（zhōng）等精度表麵的終加工，也可作為磨削或精加工（gōng）的（de）預加工。

    精車後的尺寸精度可達 IT7~IT8 ，表麵粗糙度 Ra1.6~0.8 μ m 。

    精細車（chē）後的尺寸精度可達 IT6~IT7 ，表麵粗糙度 Ra0.4~0.025 μ m 。精細車尤其適合於有色金屬加工，有色金屬一般不宜采用磨削，所以常用精細車代替磨削。

    二、外（wài）圓表麵的（de）磨削加工

    磨削是外圓表麵精（jīng）加工的主要方法之一（yī）。它既可加工淬硬後的表麵，又（yòu）可加工未經淬火的表麵。

    根據磨（mó）削時（shí）工件定位方式的不同，外圓磨削可分為（wéi）：中心磨削和無心磨削兩大類。

    （一）中心磨削

    中心磨削即（jí）普通的（de）外圓（yuán）磨削，被（bèi）磨削的工件由中心孔定位，在外（wài）圓磨床或萬能外圓磨床上加工（gōng）。磨削後工件尺寸精度可達 IT6~IT8 ，表麵粗糙度（dù） Ra0.8~0.1 μ m 。按（àn）進給方式不同分為縱向（xiàng）進給（gěi）磨削法和橫向進給磨削法。
    1、縱向進給磨削法（縱向（xiàng）磨法）
砂輪高速旋轉，工件裝在前後頂尖上，工件旋轉並和工作台一（yī）起縱向往複（fù）運動。

    2 、橫向進給磨削法（切入磨法（fǎ））

    此種磨削（xuē）法沒有縱向進給運動。當工件旋轉時，砂輪以慢速作連續的橫向進（jìn）給運動。其生產（chǎn）率高，適用於大（dà）批量生產，也能進行成形磨削。但橫（héng）向磨削力較大，磨削溫度高，要求機床、工件有足夠的剛度，故適（shì）合磨削短而粗，剛性好的工件；加工精度低於縱向磨法。

    （二）無心磨削

    無心磨削是一種高生產率的精加（jiā）工方法，以被磨削的外圓本（běn）身作為定位基準。目前無心磨削的方式主要有：貫穿法和切入法。工件處於磨輪和導輪之間，下麵用（yòng）支承板支（zhī）承。磨輪軸線水平放置，導輪軸線傾（qīng）斜一個不大的 λ 角。這樣導輪的圓周速度 υ 導 可以分解為帶動工件旋轉的 υ 工 和使工件軸向進給的分量 υ 縱 。

    （三）外（wài）圓磨（mó）削的質量分析

    在磨削（xuē）過程（chéng）中，由於有多種因素的影響，零件表麵容易產生各種缺陷。常（cháng）見的缺陷及解決措施分析如下：

    1、多（duō）角形 在零件表（biǎo）麵沿母線方（fāng）向存在一條條等距的（de）直線痕跡，其深度（dù）小於（yú） 0.5 μ m ，產生原因主要（yào）是由於砂（shā）輪與工件沿徑向產生周期性振動所致。如砂輪（lún）或（huò）電動機不平（píng）衡；軸承剛性差（chà）或間（jiān）隙 太大 ；工件中心孔與（yǔ）頂尖接觸不良；砂輪磨損不（bú）均勻等。消除（chú）振動的措施，如（rú）仔細地平衡（héng）砂輪和電動機；改善中心孔和頂尖的接觸情況；及時修整砂輪；調整軸承間隙等。

    2、螺旋形 磨削後的工（gōng）件表麵呈現一條很（hěn）深的螺旋痕跡，痕跡（jì）的間距等於工件每轉的縱向進給量。產生原因主（zhǔ）要是砂輪微刃的等高性（xìng）破壞或砂輪與工件局部接觸。如砂輪母線與（yǔ）工件母線（xiàn）不平（píng）行（háng）；頭（tóu）架、尾座剛性不等；砂輪主軸剛性差。消除的措施，修（xiū）正砂輪，保持微刃等高性；調整軸承間隙；保持主軸的位置精度；砂（shā）輪兩邊修磨成能成台肩形或倒圓（yuán）角，使砂輪兩端不（bú）參加切削（xuē）；工件台潤滑（huá）油（yóu）要合適，同時應有卸載（zǎi）裝置；使導軌（guǐ）潤滑為低壓供油。

     3、拉毛（劃傷或劃痕（hén）） 常見（jiàn）的工件表麵（miàn）拉毛現（xiàn）象。產生原因主要是磨粒自銳性過強；切削液不清潔；砂輪罩上磨屑落在（zài）砂輪與工件之間等。消除拉毛（máo）的措施，選擇硬度（dù）稍高一些的砂輪（lún）；砂（shā）輪修整後用切削液和（hé）毛刷清洗；對切削液進行過濾；清理砂（shā）輪罩上的磨屑等。

    4、燒傷 可（kě）分（fèn）為螺旋形燒傷和（hé）點（diǎn）燒傷，燒傷的原（yuán）因（yīn）主要是（shì）由於磨削高溫的作用，使（shǐ）工（gōng）件表層金相組織發生變化，因而使工件表麵硬度發生明顯變化。消（xiāo）除（chú）燒傷的（de）措施，降低（dī）砂輪硬（yìng）度；減小磨削深度；適當提高工件轉速；減（jiǎn）少砂輪與工（gōng）件接觸麵積；及時修正砂輪；進行充分冷卻等。