齒輪滾切加工目前普遍使用切削油（yóu）進行澆注（zhù）式潤滑，這樣（yàng）的潤滑方式存（cún）在（zài）諸多缺點：油品消耗量大、操作（zuò）環境惡劣、空氣中彌漫著油霧、電能消耗大等。
現在滾（gǔn）齒加工可以采用微量潤滑的方式取（qǔ）代切削油的澆注式潤滑。突出的優（yōu）點就是：節省運行成本（běn），油耗量低、改善工作環境，可提高加工（gōng）效率。
齒輪滾切加工微量潤滑技術的特點:在油霧型微（wēi）量潤滑條件下實現高速加工確保切削工具的長壽命，主（zhǔ）要是因為超細油霧粒子有（yǒu）利於滲透至切削區域形成（chéng）油膜，減少“工（gōng）具-工件”和“工具-切屑”之間的摩擦，起到（dào）抑製溫升、降低工具磨損、防止（zhǐ）粘連和提高工件加工質量（liàng）和（hé）工具壽命的（de）作用。油霧型微量潤滑時（shí）切削工具始（shǐ）終保持（chí）在穩定的切削溫度區間，不會出現使用切削液時的反複熱衝擊（jī）作用，不會（huì）使切削工（gōng）具形（xíng）成微小裂紋進而逐漸擴大，導致崩刃、塗層剝（bāo）離等現（xiàn）象，影響（xiǎng）工（gōng）具壽命。由於微量潤滑時的切削溫度高於切（qiē）削液潤滑，因此切屑更易變（biàn）形成（chéng）豆瓣屑和短屑（xiè）快速的脫離切削區域，將（jiāng）大量的切削熱帶走。
滾齒機床應用近似幹（gàn）切技術的思路：提高切削速度，縮短（duǎn）切削工具與被加工件的接觸時間，讓切屑帶走大量的切削熱；再輔以（yǐ）微量潤滑技術。
在近似幹切條件下（xià）的高速滾齒加（jiā）工與幹式切削相同，絕大部分切削能量會轉化為熱能，切削熱量（liàng）主要由切屑迅速帶走，而傳導給切削工具（jù）和工件的（de）熱（rè）量盡量減少。這樣，有利於延長切削工具的壽（shòu）命，使（shǐ）工件的熱膨脹減小。高速滾齒時，即使（shǐ）在（zài）理想情況下，也有少量的切削熱被切削工具吸收，就目前的應用而言切削工具的切（qiē）削熱在經過壓縮空氣的冷（lěng）卻後，散熱效果明顯，主要是因為（wéi）滾齒過程中，參（cān）與切削的切削齒會不間斷的（de）輪替，使得切削熱集中在單個切削齒上的時間非常短暫。如此非（fēi）常有（yǒu）利於微（wēi）量潤滑在滾齒切削加工中（zhōng）的應用。而影響切削過程中切削溫度及工件溫度的（de）因素（sù）主要是環境溫度及工件的原始溫度。
微量潤（rùn）滑滾（gǔn）齒加工無論在齒形精度、齒向精度、公法線長度等驗證齒（chǐ）輪加工精度（dù）的指標上都能與切削油狀態一致（zhì），到達工（gōng）藝要求。