傳統齒輪的加工通常采用濕（shī）切方法（fǎ）。隨著機床、工具、材料的發展，高效（xiào）、高精度、節能（néng）、環保、低成本齒輪製造成為現實。美國研究齒輪幹切技術，在進行研（yán）究後，使得該技術得以推廣應用。在應用過（guò）程中發現幹切齒輪加工對機床、工（gōng）具的耐熱、耐（nài）磨性能要求高，齒輪加工企業的投入成本高。對（duì）現有齒輪加工設備而言幹切加工方法並不具有實（shí）用性。可現有齒（chǐ）輪加工企業麵臨提升（shēng）加工效率，降（jiàng）低生（shēng）產成本、改善環境等方麵的問題。而微量潤滑技術不僅（jǐn）可以取代傳統齒輪加工時切削油潤滑方式，還能在加工效率、降低生產成本、改善環境方麵有明顯的優勢。滾（gǔn）齒（chǐ）加工國外一般采用如下技術路線：提高切削速度，縮短切削工具與工件間的接觸時間，使切削熱由切屑帶走（zǒu）。
微量潤滑（huá）技術（shù）之所以能夠在齒輪加工中取得不錯的應（yīng）用效果，是因為微（wēi）量潤滑采用的是超（chāo）細油霧粒子滲透至切削區域，提供良好潤滑油（yóu）膜，抑製切削摩擦熱的產生，降低切削力，提升加（jiā）工效率，避免（miǎn）了濕切（qiē）狀態下滾齒（chǐ）時（shí）各齒反複受到的熱衝（chōng）擊引起的微裂紋產生，導致的切削工具壽命降低的問題。
 滾齒加工基本原理：在（zài）齒輪加工中通常設置3個噴嘴將微米級油霧（wù）顆粒（lì）噴射至切削區域（yù），其中有一個噴嘴保持一定距離對滾刀前刀麵噴射油霧潤滑，使滾刀在進入（rù）切削時就能有油膜，起到抑製溫升、降低滾刀磨損、防止粘連和提高（gāo）工件加工質量和切削工具壽命（mìng）的（de）作用。
微量潤滑滾齒應用現場案例數據如下：滾齒線速度約（yuē）110m/min；成本節約30%以上

齒根圓直徑（mm）	法向 壓力（lì）角	法向模數	齒數	材 料	油品（pǐn）消耗	電力消耗
62.97	20°	4.233	17	20CrMnTi	3ml/個工件	3W

結論：
(1) 滾齒切削過程中切削刃口—切屑、切削刃—工（gōng）件間（jiān）由於摩擦作用形成的毛細管是潤滑油滲透的主途徑。微量潤滑係統（tǒng）形成的霧粒直徑小（xiǎo），速度高，滲透（tòu）性好，能（néng）夠起到更好的潤滑作用。
(2) 切削過程中的摩擦作用是影響切（qiē）削力的主要因素之一，微量潤滑有效（xiào）滲透至（zhì）切削區的能力，良好的潤滑效果降低了切（qiē）削過程中的切削力。
(3) 相比（bǐ）傳統切削及幹（gàn）切削，微量潤滑切削可有效控製切削工（gōng）具磨損（sǔn）的進程，延長切削工具壽命。
(4) 由案（àn）例數據可知，微量（liàng）潤滑油的消耗量很低。