快速成型對精密鑄造變形的控製，通過改（gǎi）變工藝參數、掃描（miáo）方式甚至分區域掃描效果很不顯著，控製（zhì）變形從根本上要（yào）通過降低樹脂的收縮率來（lái）實現，但是零收縮（suō）率的樹（shù）脂很難實現，一般通過優化製作方向、給模型添加輔助支撐平衡收縮應力的辦法（fǎ）來消除製件製（zhì）作過（guò）程的翹曲變形。製件的變形一般發（fā）生在製件的懸（xuán）臂（bì）區域、基礎底麵，本文稱之為變形麵，通過優化製作方向，使原型製作時易發（fā）生變形的麵積最小，可有效地消除製作過程中的製件收縮變形。還可以在製作過程中，給（gěi）製件易（yì）發生變形的懸（xuán）臂區（qū）域、基礎底麵添加支撐，可以約束收縮引起的變（biàn）形，提高製件的成型精度。

分層厚度對成型件（jiàn）表麵質量的影響較大，精（jīng）密（mì）鑄造產品表麵（miàn）質量隨分層厚度減小而達到峰值，繼續減小（xiǎo）時表麵質量開始（shǐ）下降，粗（cū）糙（cāo）度上升（shēng）。分析原因，是由於（yú）分層厚度較大時，分層厚度的減小弱（ruò）化了單元體縱向粘接時成型件側麵輪廓的“鋸齒現象”，從而提高了精密鑄造成型（xíng）件（jiàn）的表麵質量；而分層（céng）厚度較小時，繼續減小則導致單（dān）元體粘接時橫向擴散加劇，反而（ér）降（jiàng）低了成（chéng）型件的表麵質量。因此，必須在保證成型件（jiàn）必要強度的前（qián）提下（xià），選擇適（shì）合的分層厚（hòu）度，使成（chéng）型件的表麵質量達（dá）到最佳。

影響台階效應的因素有模型麵（miàn）片的傾角與（yǔ）層片高度，因（yīn）此，在模（mó）型數據處理時，首先應優化製作（zuò）方向（xiàng），使模型的各麵片在該方向（xiàng）的台階效應的麵積和為最小，當製（zhì）作方向確定後（hòu），對於模型台階效應較大（dà）的（de）麵片區域（yù）采用變層厚製作工藝，即（jí）對該區域的製作采用較小的層厚固化，但一般變層厚製作精密鑄造工（gōng）藝控製係統較複雜，不易實現，一般都采用優化（huà）製作方向減小模（mó）型的總台階效應。

用快速（sù）成型法製作精（jīng）密鑄造產品（pǐn）時（shí），是利用模型的STL文件，添加上必要的支撐後，組成快速成型模型，經過計算機處理軟件分層（céng）處理後，在激光快速成型機上進（jìn）行加工。因此優化工作必須在分層處理之前完成，優化的對象就是快速成型模型，目標是使快速（sù）成型模型有（yǒu）如下（xià）特點：①製件具有較小的懸臂特征變形：②製件製（zhì）作時的台階總麵積較少；③製件製作時會產生過固化的麵積較少： ④製件的製作時（shí）間較短。

消除過（guò）固化誤差的方法有優化製作方向、采用變層厚的分層算法或在懸臂區域（yù）采（cǎi）用不同的掃描速度。精（jīng）密鑄造產品製作方向不同，製（zhì）作過程（chéng）中（zhōng）產生過（guò）固化的區域麵積是不同的，因此優化製作方向，使製作過程產生（shēng）的過固化麵積最小，可有效地防止該項誤差的產生。

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