貴州安大針對大型盤形鍛件（jiàn）軋製工藝的介紹（shào）

摘要：對坯（pī）料進行合理設計，時盤形件在輾環機上軋製取得成（chéng）功的關鍵。同時，軋製成形盤（pán）件的力學性能比采用模鍛及自由生產的（de）更優越。

關鍵（jiàn）詞：大型盤（pán）件；軋製；坯料

    由於采用軸（zhóu）向軋製可以使大型盤形鍛件產生軸向（xiàng）厚（hòu）度減小、外徑擴大的連續局（jú）部塑性變形，同時軋（zhá）製時金屬流動即可在圓（yuán）周方向，又可在（zài）軸向，完（wán）全符合最小（xiǎo）阻力定律，所以，與大型盤形件的模鍛（duàn）或（huò）自由（yóu）鍛方法（fǎ）相比（bǐ），該方法具有用小設（shè）備幹大鍛件、節省（shěng）模具費用等優點。本文以某（mǒu）盤件軋製生產為例（lì），簡要闡述了盤件的軋製工藝及其控製要點。

1         坯料的設計

盤件軋製的坯（pī）料設計必須綜（zōng）合（hé）考慮成形工（gōng）藝的特點和要求。下麵以圖1所示大型盤形件例介紹坯料設（shè）計過程。

1.1 根據盤件軋製的工藝要求，坯（pī）料的（de）設計需從軋製（zhì）成形原理（lǐ）方麵進行考慮，盤（pán）件軋（zhá）製過程中在上錐輥壓力作用下，金屬流動如圖2所示。

1.2 從圖2可知，盤（pán）件在軋製（zhì）時坯料（liào）的分配是從腹板的中心進行的。也就（jiù）是說，鍛件圖尺（chǐ）寸確（què）定後也就確定了錐輥各部（bù）位的尺寸和軋製過程中（zhōng）的（de）坯（pī）料分（fèn）配。

1.3 根據軋製軸向變形量0～20﹪的要（yào）求（qiú）（以輪緣（yuán）處高度為基礎（chǔ））；確定坯料的高度尺寸。

1.4 根據錐輥模具中心分料原理（lǐ），使坯料（liào）與鍛件（jiàn）各部位積極分（fèn）別相等。

1.5 根據體積相（xiàng）等（děng）建立函數（shù）關係（xì）。                     

1.6 根據函數關係確定相應內徑的值。

根據上述流程計算出坯料外（wài）徑為1359.6mm，內徑為247.9mm。對坯料（liào）進行修（xiū）正後，環（huán）坯尺寸為￠1360mmX￠250mmX164mm。

1         盤件的軋製

確定坯料尺寸後，經鐓粗、整形和衝孔製柸，然後進行軋（zhá）製，成形後尺寸如圖3。

3       鍛（duàn）件理化檢驗

3.1 鍛件材料為609合金。

3.2 高、低倍組（zǔ）織（zhī）

低倍：未見（jiàn）缺陷（xiàn），符合技術（shù）條（tiáo）件要求。

晶粒度：輪緣7.5級、輪轂7級。

鐵素體：輪緣、輪轂均＜1﹪。

3.3 室溫力（lì）學性能見表1。

4         軋製工藝的（de）優點

大型盤（pán）形鍛件采用軸向軋製成形方法，具有（yǒu）如下優點：

4.1采用輾（niǎn）環機軋（zhá）製技術（shù），可以節約很大部分材料。盤（pán）件材料利用率由15﹪提（tí）高到30﹪。

4.2用小（xiǎo）設備（bèi）幹大鍛件。軋製時所（suǒ）需最大軋（zhá）製力為5MN，遠遠小於模鍛或自由鍛所（suǒ）需的壓力，即盤件軋製時隻需較小的軋製力便可實現塑性變（biàn）形成形，因而可以使鍛造設備小（xiǎo）型化，鍛造（zào）設備的製造（zào）難度和（hé）投資也相應減小，有利於大（dà）型盤形鍛件的製造和推廣應用。

4.3節省模具費用，軋（zhá）製時由於使用主輥、錐輥、芯輥在（zài）較小的軋製力下時大重型（xíng）盤形鍛件變形成形，而且用同一套（tào）軋製部件便可軋製出不同尺寸的大型盤形鍛件，從（cóng）而可以節省大量的模具材料，降低模具費用。

4.4可以獲得性能優良的大型盤形鍛件。軋製由於采用（yòng）連續局部塑性變形的方式，使鍛件的變形較均勻，可獲得內部組織均勻的鍛件，從而提高鍛件的（de）性能。

4.5可以實現大（dà）型盤形（xíng）鍛（duàn）件的近淨成形，軋製出接近零件形狀和尺寸的大型盤形鍛件，軋製時由於（yú）坯料的（de）加熱火次和軋製次數較少（一般1～3次），減少了坯料的表麵氧化脫皮現象，有利於提高（gāo）大重型盤形鍛件的（de）尺寸精度，從而（ér）可節省大（dà）量的金屬材料和機加費用。

5         結論（lùn）

綜（zōng）上所述，盤（pán）件在輾環機上軋製成形，即提高了材料利用率，又減小了後續（xù）加工餘量和加工工（gōng）時（shí）消耗，還降低了所（suǒ）需設備能力（lì），因此具有（yǒu）較高（gāo）的技術經濟性。

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