數控車床加工零件尺寸誤差原因及調（diào）整辦法-數（shù）控機床市場網

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數控（kòng）車床加工零件尺寸誤差原（yuán）因及調整辦法

2020-12-4 來（lái）源：江蘇省東海中（zhōng）等專業學校作者：倪磊

摘要：數控車床是機械加工中常用設備，其加工出的（de）產品尺寸準確性如何進行保證？尺寸（cùn）誤差產生後（hòu）如何進行調整？本文指出了使用刀具長度補償和程序補償（cháng）兩種方法調整尺寸，並（bìng）強調了操作人（rén）員素養的重（chóng）要（yào）性。

關（guān）鍵詞：數控車床（chuáng）；加工（gōng）零件；尺寸精度；調整辦法

在現代化製造業中數（shù）控機床占據著重要地位，它的先進程度及（jí）加工的產品尺寸精度直接決定著機（jī）械設備的使用性能，擁有高性能（néng）機械設備的製造業，可以（yǐ）大幅度提升國家總體經濟實力。數控車床是支撐起（qǐ）現代（dài）化製（zhì）造業（yè）支撐柱中的一根，它擔負（fù）著大量設備零件的加工製造，零件（jiàn）尺寸精度的控製是我們技術人員要著重（chóng）掌（zhǎng）握的。我們從零件產生加工誤差的原因進行分析，研究如何解決並避免再次發生。數控（kòng）車床主要加工回轉類零件，大部（bù）分零件主要構成要素有孔、外（wài）圓、槽、螺紋。下麵我將從數控車床（chuáng）加工原理、數控車（chē）床（chuáng）加工誤差（chà）產生（shēng）原（yuán）因、誤差調整辦（bàn）法這三個方麵進行研究。

1. 數控車床加工（gōng）原理

數控（kòng）車床是利用 CNC 裝置（zhì）控製刀架的移（yí）動和（hé）主軸旋轉將工件加工出來。在數控車床加工零件前，工藝人員需要分析圖紙編製加工工藝及程序，調試人員將程序輸入到數控車床控製係統中，經過操作人員調試（shì），將工件加工出來。零件加工過程中，主軸帶動工件旋轉（zhuǎn），伺服係統在數控裝置發出的指令控製下帶動刀具加工工件，操（cāo）作人員進行零件尺寸檢測並（bìng）利用補償功能修（xiū）正尺寸。

2. 零件加工產生誤差的（de）原因

數控（kòng）機床在加工零件時，零（líng）件尺寸（cùn）精度會受到機床剛性、工件變形（xíng）、刀具磨損等因素的影響（xiǎng），在加工過程中我們要分析原因並予以解決（jué）。

2.1 加（jiā）工刀具磨損影響加工精度

數控車床在加工零件時，刀具會有（yǒu）磨損過程。在加工外圓時，刀具磨損後外圓尺寸（cùn）會增（zēng）大，進而（ér）造成尺寸超差。在加工內孔過程中，刀具磨損後內（nèi）孔尺寸會變小，造成（chéng）尺寸超差。在加工螺（luó）紋類零件時，螺紋刀磨損後，造成內（nèi）外螺紋超差，環規和塞規檢測不合格。

2.2 機床剛性及刀具剛性不足造成尺寸超差

在加工工件過程中，因加工量過大，機床剛性不足造成振動，零（líng）件表麵質量超差。刀具（jù）在過量切削過程中，會加快磨損（sǔn），造成工件表麵質量超差，甚至造成刀具斷掉。

2.3 冷卻液供應不足造成尺（chǐ）寸出現誤差

在金屬（shǔ）加工過程中，由於切削速度快，會產生（shēng）大量的熱量。在切削過程中，如果冷卻（què）不夠及時，會有（yǒu）大量鐵削產生，纏繞工件並損毀刀具，造成（chéng）尺寸最終超差。

2.4 技術人員操作失誤造成尺寸超差

企業技術人（rén）員在刀具和工件安裝完畢後（hòu），輸入程序並（bìng）進行調（diào）試，在調試過程中需要進行（háng）對刀和尺寸測量，在設置刀（dāo）具長度補（bǔ）償時，因操作失誤會造（zào）成加工出來的零件（jiàn）精（jīng）度超差。在進行切削零件測量時，由於尺寸測量不夠規範，測量出來的尺寸偏大或（huò）者（zhě）偏小，最終造成尺寸超差。

3. 數控車床加工零（líng）件尺寸超差解決辦法

數控車床加（jiā）工過程中，因為以上問題造成尺寸超差後，我們要及時進行（háng）調試和更換刀具減少損失。

在正常加工過程中，發（fā）現加工出來的零件尺寸超差，我（wǒ）們要進行分析，如果發（fā）現（xiàn）刀具良（liáng）好，我們要根據測量結果進行尺寸調（diào）整，比如在（zài）使用外圓車刀加工零件時，外（wài）圓（yuán）尺寸超差（chà），很多操作人員是測量最終尺寸後就直（zhí）接通過刀具補償進行尺寸修改，往往這樣修（xiū）改後尺寸穩定性不好，最終原因是粗加工餘量過大導致。在實（shí）際加工過程，比如切（qiē）削（xuē）直徑 60 mm 的 45# 鋼外圓，一般設定公差為（wéi） –0.02～0，這就要求我（wǒ）們進（jìn）行粗加工和精加工，粗加工後零件外圓尺寸應該在 50.5–50.3 之間，我們在零件加工過程（chéng）中往往忽略測量粗加工後的餘量，如果（guǒ）在精加工刀具和切削參數不變的情況（kuàng）下進（jìn）行切削，會導致尺寸偏大。在粗加工後測量結果為 50.6 mm，我（wǒ）們需要通過 offset 界（jiè）麵進行（háng）刀具（jù）補償設（shè）置，最終輸入（rù）值（zhí）需要進行計算，需要在 X 軸參數設置中輸入（rù） –0.1 mm 才能達到要求（qiú），但是我們一（yī）般會將尺寸調試至（zhì）小於最大尺寸。尺寸（cùn）調試至 50.45 mm 為最（zuì）佳尺（chǐ）寸值。

粗加工後（hòu）的尺寸合格後，我們需要進行精加工尺（chǐ）寸調（diào）試（shì），60 mm 外圓尺（chǐ）寸按照（zhào） –0.02 ～ 0 公差值進行（háng）調試，最佳尺寸為59.99 mm，如果我們測量出的尺寸為 60.02 mm，我們需要計算

出 60.02 mm 與 59.99 mm 差值，並在精車（chē）刀具 X 軸方向中進行補償 –0.03 mm，再次進（jìn）行測量，尺寸合格，就可以拆卸零件並繼續加（jiā）工，在進行刀具補償設置時，我（wǒ）們一定要明確，數控車床是（shì）按照直徑進（jìn）行參數設置（zhì）。

在測量外（wài）圓時，如果尺寸外圓麵長度過長，我們需要進行分段測量，發現外圓有錐（zhuī）度後，需要通過程序進行調試（shì）。例如：同一外圓麵 80 mm 長度方向直（zhí）徑方向錐度為 0.04 mm，為正錐時調整程序為 G01X–0.04Z–80.F0.1，為倒（dǎo）錐時調整程序為G01X0.04Z–80.F0.1。操作人員在首件試切加工時（shí）一定要將尺寸檢測準（zhǔn）確，防止成批量報廢的情況發生。加工過程中，現場操作人

員要按時觀察切（qiē）削液的液麵位置，當液位過少時（shí），我們要及時添加切削液，防止纏削發（fā）生。

操作人員在做到常規檢查和正確（què）判斷之（zhī）後，按（àn）照以上（shàng）調試方法，能夠很好地控製數控車床加工（gōng）常見零件的尺（chǐ）寸。加工過程中，操作人員（yuán）在自檢的同時也要按照（zhào）規定進行送檢並做好記錄，這（zhè）樣對於零件（jiàn）檢測質量有了“雙保險”。數控車操作人員，作為高級技術工種，我們也要經常性進行經驗的總結和工藝（yì）的改進，這樣才能更好地（dì）解（jiě）決加工中產（chǎn）生的問題，讓零件尺（chǐ）寸更加精（jīng）確，更加（jiā）穩定。

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